L’approccio tradizionale all’ottimizzazione dei trasporti logistici porta correttamente a voler fare viaggi sempre carichi al 100%. Il costo del trasporto è in buona parte fisso, di conseguenza riempire totalmente il mezzo di trasporto permette di ammortizzare la spesa su un numero maggiore di prodotti.
Viaggiare scarichi non è quindi una buona soluzione per nessuno. Di conseguenza, è tipico per le aziende lavorare, salvo casi eccezionali, tramite spedizioni full-truck.
Questo modo di lavorare, però, ha dei limiti: porta spesso il cliente a sovradimensionare i suoi fabbisogni di materiale e il fornitore a caricare materiale pronto ma non richiesto, solamente per riempire il viaggio.
L’alternativa a questa logica di trasporti è il Milkrun, ovvero “giro del latte”.
È un processo logistico di riapprovvigionamento dei materiali. Tipico della metodologia Lean, si ispira al sistema di ritiro e consegna del latte, tipico di qualche decennio fa.
Il ragazzo del latte si caricava di bottiglie e poi le distribuiva porta a porta ottimizzando il percorso tra i vari clienti, invece di fare avanti e indietro dalla sede di produzione del latte per ogni viaggio. Il segnale per la consegna della bottiglia piena era una bottiglia vuota fuori dalla porta della casa in cui si doveva consegnare, con una logica “vuoto per pieno”. Un rudimentale, ma funzionale cartellino kanban!
Figura 1 - il milkrun "giro del latte"
Tipicamente l’ottimizzazione dei processi e l’applicazione delle metodologie Lean iniziano dai reparti produttivi. Le motivazioni sono molteplici; una su tutte, l’idea di costruire un’organizzazione snella, partendo da quei processi per i quali il cliente paga e che quindi risultano a valore aggiunto.
Di conseguenza, strumenti come il Milkrun non sono i primi ad essere discussi ed applicati in azienda, perché vengono a supporto di un processo produttivo già ottimizzato ed efficiente.
Estendere i miglioramenti all’intera supply chain risulta invece critico quando:
Se ci si ferma a riflettere, l’ottimizzazione classica dei viaggi logistici rispecchia il primo dei 7 (poi diventati 8) sprechi capitali della lean production: la sovrapproduzione. Produrre (spedire) più del necessario quando non ancora necessario.
Figura 2 – mappatura territoriale dei fornitori
Di seguito vengono elencati i principali vantaggi conseguenti all’implementazione di un sistema di approvvigionamento mediante logica milkrun: